壓鑄件缺陷對電機的影響具有累積性和延遲性，其中電機的性能、可靠性和壽命會產(chǎn)生嚴重的破壞，可能在短期測試中未暴露，但在長期運行后引發(fā)災(zāi)難性故障。壓鑄件涉及的缺陷種類繁多，造成的原因比較復(fù)雜，通常與工藝參數(shù)、模具設(shè)計、材料選擇或設(shè)備狀態(tài)有著直接的聯(lián)系。本文由小編給大家介紹下常見的缺陷類別、發(fā)生的因果分析以及解決方法。

       首先壓鑄件缺陷如下：

一、表面缺陷

流痕現(xiàn)象:因金屬液流動的不均勻?qū)е履＞邷囟冗^低而造成澆注的速度過加快,所以表面會出現(xiàn)有條紋狀的痕跡。

冷隔現(xiàn)象：金屬液不能融合形成的接縫會導(dǎo)致金屬液溫度和模具溫度過低、充型時候的壓力不足。

二、內(nèi)部缺陷

氣孔現(xiàn)象：壓射過程中如果被卷入空氣的話，會讓脫模劑揮發(fā)氣體沒有及時排出來，表面或內(nèi)部會出現(xiàn)圓形孔洞。

縮孔現(xiàn)象：補縮不足、凝固收縮會有不規(guī)則孔洞，多出現(xiàn)在厚壁處。

三、尺寸缺陷

變形和飛邊現(xiàn)象：如果是殘余應(yīng)力、頂出不平衡、冷卻不均會鑄件翹曲或尺寸超差，另外合模力不足、模具的磨損或鎖模精度差會導(dǎo)致分型面處溢出薄片金屬。

那么該怎么解決壓鑄缺陷的問題呢？

表面缺陷的流痕以及冷隔應(yīng)對策略：①關(guān)于流痕方面：需提高模具的溫度，建議溫度在150-250℃之間，另外進行優(yōu)化澆注的系統(tǒng)，比如增大內(nèi)澆口截面積，最后可以進行分階段控制來調(diào)整壓射速度；②關(guān)于冷隔方面：可以提高鋁液的溫度，建議溫度在630-670℃之間，另外增加壓射力或高速切換點需要提前準備。

內(nèi)部缺陷氣孔、縮孔的優(yōu)化：①對于氣孔可以增加溢流槽、排氣槽來優(yōu)化排氣系統(tǒng)，使用真空壓鑄或模溫控制減少脫模劑殘留，降低低速壓射速度（通常0.1-0.5m/s）。根據(jù)壁厚調(diào)整；②通常2-5秒來增加保壓時間，優(yōu)化鑄件結(jié)構(gòu)，避免壁厚突變。

矯形工裝減少變形和檢查合模力優(yōu)化飛邊：需要進行調(diào)整頂針的整體布置方法，可以采用工裝來進行矯形，并且同步調(diào)整檢查合模力。

當然，以上所講述的不同的缺陷可能會同時出現(xiàn)，為此需要結(jié)合具體工藝分析原因，比如氣孔和縮孔同步發(fā)生時候，需優(yōu)先解決氣孔。